您现在所在的位置:
发布时间:2026-05-11
本方案针对钢铁冶金高炉炉前加泥作业高危、低效、传统机器人可靠性不足等行业痛点,研发一款集精准感知、智能车载、AI自适应抓取于一体的高炉自动加装炮泥机器人系统,实现高炉炮泥加装全流程无人化、智能化、安全化作业,筑牢冶金工业安全应急防线。此系统采用“精准感知+智能车载+AI自适应抓取”三位一体技术路线,三大核心技术协同实现高效安全作业: (1)多模态融合双工位视觉感知系统 集成3D视觉、红外温度、覆膜识别传感器,搭建机械臂和炮泥放置区双工位视觉协同检测平台,通过多模态融合模型与抓取点优选算法,突破单一视觉局限,实现高危环境下炮泥姿态高精度识别与定位,定位精度≤1mm,定位成功率≥99.5%。
核心技术: (1)多模态融合双工位视觉协同感知技术。①自主构建3D视觉+红外温度+覆膜识别多传感器融合模型,实现炮泥姿态、位置、状态全域识别;②双工位视觉串联闭环,炮泥放置区前端确认+机械臂末端抓取前复核,解决高温高粉尘非结构化环境定位漂移问题;③自主研发抓取点最优选取算法,实现高危工况下稳定、高精度定位抓取。 (2)车载一体智能安全控制技术。①自主开发车载边缘计算平台,集成SLAM实时建图定位、动态障碍物识别、安全分级响应机制;②原创动态安全边界划分与路径重规划算法,实现移动作业中主动避障、人机协同安全防护;③实现全向移动、多点位覆盖、一机多用,突破传统机器人固定点位限制。 (3)AI驱动自适应抓取与自愈闭环控制技术。①自主构建炮泥抓取成功判定模型、失败原因分析模块、多策略动态切换模型,形成无人干预自愈闭环;②自主研发自适应抓取策略库,采用柔性抓取、强化抓取、顶推抓取等模式,适配干硬、湿粘等复杂炮泥工况;③AI在线驱动实时调整抓取力度、角度、速度,实现异常工况自主恢复。 关键技术指标: (1)感知与定位指标:定位精度≤1mm;单次定位时间≤5s;定位成功率≥99.5%;适应高温、高粉尘、恶劣冶金现场环境。 (2)作业性能指标:7×24小时无人连续作业;抓取成功率显著优于传统机器人(传统85%–90%);多点位移动作业,替代多台固定机器人。 (3)安全与可靠性指标:传统加泥机器人事故率3.2%,本系统目标为大幅降低作业事故率,68%的定位/滑落导致事故可避免,具备动态避障、分级响应、紧急制动、声光预警多重安全机制。