主要完成人:刘尚志
所属单位:山东省化工安全科学研究院
本方案聚焦硝化、过氧化等化工高危工艺,针对其生产流程复杂、危险系数高,固有风险与反应风险、人员行为、环境变化等动态风险交织叠加的痛点,破解传统管控中监测预警滞后、隐患排查效率低、多源数据协同难、全流程智能管控缺失等核心问题,依托AI技术构建“感知-分析-预警-处置”一体化高危工艺安全生产智能管控体系。方案通过集成工艺实时参数、设备运行数据、视频监控画面、安全管理记录及历史事故案例等多源异构数据,经深度关联分析与智能研判,结合风险-隐患-事故关联知识图谱,实现工艺参数偏离、设备运行异常、人员不安全行为等风险隐患的自动识别、精准定位与早期预警。同时融合专业风险监测预警模型,动态捕捉风险异常信号,完成风险实时监测与分级预警,最终助力企业防范化解硝化、过氧化等高危工艺重大安全风险,推动化工安全生产从“被动应对”向“主动预防”转型。
适用范围:
本方案的技术创新点优势在于其系统性、前瞻性,通过数据融合、AI赋能与闭环管理,构建了一个能够实现动态风险精准感知、智能研判和高效处置的下一代化工安全生产智能防护体系,为核心高危工艺的风险防控提供了全新的解决方案。一是全要素深度融合与动态风险耦合分析能力。传统安全监控系统往往数据孤立、分析片面。本方案创新性地实现了工艺参数、设备状态、视频图像、管理记录与历史案例等多维异构数据的实时融合与统一治理,并基于动态更新的“风险-隐患-事故”关联知识图谱,能够对固有风险与人员行为、环境变化等动态风险进行耦合分析与综合研判,实现了从单点监控向全要素关联风险感知的根本性跨越。二是基于AI的主动预警与异常早期洞察能力。突破传统依赖固定阈值报警的滞后模式,方案深度融合机器学习、计算机视觉等AI模型与专业风险监测预警模型。通过对历史数据和实时数据的深度学习,系统能够智能识别工艺参数的微妙偏离趋势、设备运行的隐性故障特征以及人员的不安全行为模式,实现风险的早期预测和异常的前置预警,将安全管理关口显著前移。三是一体化智能管控与闭环处置能力。方案并非孤立的技术堆砌,而是构建了“感知-分析-预警-处置”一体化智能管控平台。它实现了从风险自动识别、智能研判、分级预警,到预警信息自动推送、处置流程在线跟踪、效果反馈优化的全流程闭环管理。这一体化设计打通了数据、决策与执行的壁垒,将智能分析结果直接转化为可执行的防控行动,极大提升了风险管控的协同效率和响应速度。四是知识驱动与自适应进化能力。方案内嵌的工艺风险知识图谱和AI模型具备持续学习和自我优化的特性。通过不断吸收新的运行数据、隐患记录和事故案例,系统能够自动丰富知识库、优化预警规则和模型参数,从而使整个管控体系具备自适应进化能力,能够持续应对新工艺、新环境带来的挑战,确保风险防控效能的长期性和先进性。
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